小型導管生産ラインは、トンネル建設のサポートで使用される小型導管の加工用に特別に設計された自動化された完全な装置システムです。その中心的な機能は、一連の連続処理手順を通じて鋼管原材料をエンジニアリング基準を満たす小型の電線管製品に変換することです。トンネル、地下鉄、鉱山などの地下工学分野で広く使用されています。
従来の分散処理方法と比較して、次の 3 つの主要な利点があります。
高い処理効率– 原材料の供給から最終製品の出力までの連続運転を可能にし、単一導管の処理時間を大幅に短縮します。
高精度– 自動制御により、直径、角度、長さなどの主要パラメータの誤差が厳格な業界標準内に抑えられ、信頼性の高いサポート パフォーマンスが保証されます。
肉体労働への依存度が低い– 手作業を削減し、人件費と安全リスクを削減し、現代のエンジニアリング建設における自動化のニーズに対応します。
生産ライン構成の観点から見ると、完全な小型導管生産ラインは主に 6 つのコアユニットで構成されます。
供給ユニット– 鋼管の原材料を加工段階に運ぶ責任があります。一般的な形態としては、材料ラックと供給ローラーコンベアがあり、バッチ供給が可能です。
カッティングユニット– 鋼管の固定長切断を実行します。主に CNC 切断技術を使用して、スムーズな切断と正確な長さを保証します。
ドリリングユニット– 高精度の穴あけ装置を備えた鋼管の側壁にグラウト穴を加工します。-穴の位置、直径、間隔は必要に応じて調整できます。
テーパーユニット– 鋼管の一端を円錐形の先端に加工して、周囲のトンネル岩石への挿入を容易にします。これは通常、油圧駆動によって行われます。
搬送ユニット– 各加工ユニットを接続し、チェーンコンベアやロボットアームなどを用いて工程間のワークの自動搬送を実現します。
制御システム– PLCまたはCNCシステムを使用して、加工パラメータとライン全体の稼働状況を集中管理し、パラメータ設定、障害アラーム、生産カウントなどの機能をサポートします。
これら 6 つのユニットは連携して動作し、効率的な小さな導管処理フローを形成します。
重要な技術ポイント: 生産ラインのパフォーマンスに影響を与える主要な指標
加工精度
コアの測定基準には、長さの誤差、穴の直径の誤差、穴の位置の誤差、テーパ角度の誤差が含まれます。高品質の全自動生産ラインは、長さ誤差 ±0.3mm 以下、穴径誤差 ±0.2mm 以下、穴位置偏差 ±0.5mm 以下、テーパ角度誤差 ±1 度以下を達成できます。これにより、高速鉄道トンネルや地下鉄トンネルなどのプロジェクトにおける厳しいサポート精度要件を満たします。-
処理効率
これは通常、「1 つの生産ラインの 1 日の平均処理量」または「1 つの導管の処理サイクル」のいずれかによって測定されます。それは自動化のレベル、ユニット間の調整、手順の最適化によって異なります。
たとえば、直径 50 mm- の電線管を処理する場合、全自動生産ラインは 1 個あたり 1 ～ 2 分のサイクル タイムを達成でき、1 日あたり 240 ～ 480 本の電線管を処理できます（8 時間シフトに基づく）。-。半自動ラインは 1 個あたり 3 ～ 5 分を要し、1 日あたりの生産量はわずか 96 ～ 160 本の導管です。
機器の安定性と耐久性
これは、コアコンポーネントの材質、処理ユニットの構造設計、潤滑および冷却システムの性能によって異なります。たとえば、カッティングユニットの鋸刃は、耐用年数を延ばすために高速度鋼または硬質合金で作られています。-パンチングユニットの主軸には高精度ボールベアリングを使用しており、安定性を高めています。{3}}テーパリングユニットには、金型の摩耗を軽減する効率的な冷却システムが装備されています。 -高品質の生産ラインは通常、10,000 時間以上のトラブルのない稼働を実現し、コア コンポーネント（スピンドル、金型、モーター）の耐用年数は 3 年を超えます。-
互換性と柔軟性
これは、さまざまな仕様や材質の導管に対する生産ラインの適応性を指します。高品質ラインは直径 30 ～ 150 mm、長さ 0.5 ～ 6 m のパイプを加工でき、炭素鋼や合金鋼などの材質に対応します。金型を交換しパラメータを調整することで、異なる製品を素早く切り替えることができます。対照的に、非効率なラインは互換性が低く、仕様が限られていることがほとんどです。別の製品に切り替えるには、機器の大幅な調整が必要になるため、柔軟性が低く、複数のバッチ、複数の仕様の処理には適していません。{9}}